压铸在我国发展现状：在面临各种机遇的同时也伴随着很多挑战，此时，我国压铸企业应该把握时机，随机应变。这样的业绩让我国的压铸业更上一层楼。能有如此成就主要源于我国凭借着得天独厚的广阔市场以及相对低廉的资源与劳动力优势，以非常明显的性价比在国际压铸件贸易市场中占据着较大优势。目前，我国压铸行业的竞争仍不规范，这将对压铸行业发展造成影响，主要问题包括：一、部分经营者购买无厂名厂址的压铸，打印知名厂家的名牌及合格证，对合格压铸企业的声誉造成严重危害。二、翻新压铸，部分经营者通过对废旧压铸重新油漆后第二次销售，给工程质量带来严重的安压铸隐患。欧美等国家的压铸产业是以质量、合理利益、为用户服务、建立企业信誉为宗旨，组织、教育员工，管理企业，以每个压铸计划项目，并以其生产过程为控制与管理单元，以控制、保证每个压铸的质量与性能。这些因素造成了国内行业与这些发达国家还存在较大的差距。随着压铸产业转移到我国，不仅扩大了我国压铸行业的产能，也为提高我国的压铸产业的整体水平，提高我国压铸产业的知名度，提高我国产品的国际市场占有率。但是，由于我国的压铸产品在发展过程中，忽略了产业结构、产能等方面的问题，我国的压铸产业陷入了停滞不前的困境。截至目前，中国的压铸企业整体上的营销水平还处于世界的初级阶段，没有建立品牌，没有技术创新能力，更谈不上对产业链的控制。对于我国的压铸产业，只有改变思路、创新发展、调整产业结构才能逐渐走出困境，使得我国压铸产业更好发展。

压铸的控制系统：铝合金压铸模温机，合金压铸模温机，压铸模温机，压铸专用模温机，使用工作温度高达350℃，采用当今世界最先进的流程设计，控温精度高，导热速度快，高效节能。并可配置自动吸出回油、全负压运转、RS485通讯等功能，完全可与当今代表最高水准的欧洲进口模温机相媲美。压铸专用模温机（铝合金压铸模温机）特点：1、电脑触摸式控制，操作简单易懂。2、日本进口微电脑双组P.I.D温度控制表，触摸式内储、自动演算，省电35%以上。3、采用原装进口无轴封高温泵4、进口高级组件，使用年限长。5、升降温速度快，温度精确稳定。6、独特的双功率加热设计，适合不同温控场所使用，节能效果明显。7、不锈钢一体成型，管损小，加热均匀。8、开机自动排气功能。9、模具回水温度检测表。10、具有即时自动回油，和冷却后回油功能安全系数更高。11、安全保护及故障指示系统完善。

压铸的设备介绍：压铸机主要可以分为热室压铸机与冷室压铸机两种不同的类型，区别在于它们能承受多大的力量，典型的压力范围在400到4000吨之间。热室压铸：热室压铸，有时也被称作鹅颈压铸，它的金属池内是熔融状态的液态、半液态金属，这些金属在压力作用下填充模具。在循环开始时，机器的活塞处于收缩状态，这时熔融态的金属就可以填充鹅颈部位。气压或是液压活塞挤压金属，将它填入模具之内。这个系统的优点包括循环速度快（大约每分钟可以完成15个循环），容易实现自动化运作，同时将金属熔化的过程也很方便。缺点则包括无法压铸熔点较高的金属，同样也不能压铸铝，因为铝会将熔化池内的铁带出。因而，通常来说热室压铸机用于锌、锡以及铅的合金。而且，热室压铸很难用于压铸大型铸件，通常这种工艺都是压铸小型铸件。冷室压铸：当压铸无法用于热室压铸工艺的金属时可以采用冷室压铸，包括铝、镁、铜以及含铝量较高的锌合金。在这种工艺中，需要在一个独立的坩埚中先把金属熔化掉。然后一定数量的熔融金属被转移到一个未被加热的注射室或注射嘴中。通过液压或者机械压力，这些金属被注入模具之中。由于需要把熔融金属转移进冷室，这种工艺最大的缺点是循环时间很长。冷室压铸机还有立式与卧式之分，立式压铸机通常为小型机器，而卧式压铸机则具有各种型号。

1、检查参见：铸造缺陷落砂完毕之后就可以检查缺陷了，最常见的缺陷包括滞流（浇不满）以及冷疤。这些缺陷可能是由模具或熔融金属温度不足、金属混有杂质、通气口太少、润滑剂太多等原因造成。其它的缺陷包括气孔、缩孔、热裂以及流痕。流痕是由浇口缺陷、锋利的转角或者过多的润滑剂而遗留在铸件表面的痕迹。2、润滑剂水基润滑剂被称作乳剂，是最常用的润滑剂类型，这是出于健康、环境以及安全性方面的考虑。不像溶剂型润滑剂，如果将水中的矿物质运用合适的工艺去除掉，它是不会在铸件中留下副产物的。如果处理水的过程不得当，水中的矿物质会导致铸件表面缺陷以及不连续性。主要有四种水基润滑剂：水掺油、油掺水、半合成以及合成。可以用于润滑剂的油包括重油、动物脂肪、植物脂肪以及合成油脂。重质残油在室温下粘性较高，而在压铸工艺中的高温下，它会变成薄膜。润滑剂中加入其它物质可以控制乳液粘度以及热学性能。这些物质包括石墨、铝以及云母。其它化学添加剂可以避免灰尘以及氧化。水基润滑剂中可以加入乳化剂，这样油基润滑剂就可以添加进水中，包括肥皂、酒精以及环氧乙烷。长久以来，通常使用的溶剂为基础的润滑剂包括柴油以及汽油。它们有利于铸件脱出，然而每次压铸过程中会发生小型爆炸，这导致模腔壁上积累起碳元素。相比水基润滑剂，溶剂为基础的润滑剂更为均匀。

压铸（英文：diecasting）是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具腔对融化的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。大多数压铸铸件都是不含铁的，例如锌、铜、铝、镁、铅、锡以及铅锡合金以及它们的合金。根据压铸类型的不同，需要使用冷室压铸机或者热室压铸机。铸造设备和模具的造价高昂，因此压铸工艺一般只会用于批量制造大量产品。制造压铸的零部件相对来说比较容易，这一般只需要四个主要步骤，单项成本增量很低。压铸特别适合制造大量的中小型铸件，因此压铸是各种铸造工艺中使用最广泛的一种。同其他铸造技术相比，压铸的表面更为平整，拥有更高的尺寸一致性。在传统压铸工艺的基础上诞生了几种改进型的工艺，包括减少铸造缺陷排除气孔的无孔压铸工艺。主要用于加工锌，可以减少废弃物增加成品率的直接注射工艺。还有由通用动力公司发明的精速密压铸技术以及半固态压铸等等新式压铸工艺。压铸的历史：1838年，为了制造活字印刷的模具，人们发明了压铸设备。第一个与压铸有关的专利颁布于1849年，它是一种小型的，用来生产印刷机铅字的手动机器。1885年奥托默根特勒（OttoMergenthaler）发明了Linotype排字机，这种机器能够将一整行文字压铸成一个单独的铅字，它给印刷界带来了前所未有的革新。在印刷业进入大规模工业化后，传统的手压字模已经被压铸取代。1900年左右，铸字排版进入市场使得印刷业自动化技术进一步提高，因此有的时候在报社内能看见十多台压铸机。随着消费产品的不断增长，奥托的发明获得了越来越多的应用。

一、考虑惯性力矩主要是考虑杠杆长度和配重块的重量。公式为T=r2×M其中T表示惯性力矩，r为杠杆长度，M为配重块重量考虑到三者关系的情况根据换挡手感的实际来调整杠杆长度和配重块质量，直到找到一个合适的值并保证实际换挡没有二次进入的顿挫感。还要注意加载的配重块不能给选换挡机构的零件比如弹簧等带来太大压力超过负荷值。所以改动配重块是也要考虑相关部品受力影响以便及时更换对应。二、注意增加配重块后在车辆紧急制动时配重块对换挡的影响车辆在正常行驶中换挡和配重块处于常态运动形式，但是在异常情况如紧急停车时紧急制动后车辆向前的惯性给配重块带来一个向车辆行驶方向的冲力。这样就要考虑在紧急制动时由于配重块重量在惯性力作用下造成的变速箱脱档。参考实际情况计算一个合理的数值是很重要的。三、注意配重块活动空间及运动方向干涉是个大问题，变速箱关联部品很多在外联结上配合的部品也决定配重块的活动空间。比如和发动机的配合、和发动机舱壁、梁的位置关系、和远程操控拉线拉索布置走向的关系。总之要考虑到配重块的运动空间不能影响其他部品的操作或被别部品影响。尤其注意一点：配重块的布局要尽可能水平方向运动，那样可以不用考虑重力的因素在配重块垂直的上下运动时的影响。四、注意配重块的形状配重块的形状越简单越好，否则既影响配重块的制作也影响变速箱的美观。只要保证重量和杠杆与惯性力矩的关系，在空间允许范围内设计时尽可能形状简单。

配重块的种类及选择：配重块在工业产品设计时通常也叫平衡块，加重块等。在很多产品中都需要利用到，大的如电梯配重块，机械配重块，家具配重块，小的有电子配重块，电器配重块，还有各种底座配重块（台灯配重块，地灯配重块，音柱底座配重块，纸巾座配重块，刀座配重块，玩具配重块，风扇底座配重块等）。但是配重块的作用却只有一点，对产品起到平衡增重作用，当然对产品装配也起到辅佐作用，能够提升产品质量及档次，在有些产品中是不可或缺的。其实每款不同材质的配重块都有不同的特点与定位的，不同产品可以选择不同材质的配重块，比重要求特别大的可以选择铸铁配重块，硬度高比重大，当然价格也高，一般情况下现在设计的产品会比较少选择铸铁配重块。混合压制配重块比重也较高但相对铸铁而言要低很多，质量也远不如铸铁，价格比铸铁稍低；塑料灌铁砂配重块比重和混合压制配重块差不多价格也差不多，但是工业稍微复杂一点，如果没有一定的需求量，成本还是比较高的；水泥配重块就相对低档很多，比重低质量也明摆着的，但是价格相对较便宜，所以对于一些需要大量使用而又对比重要求较低的情况下可以选择；现在介绍的仿石材环保配重块对于以上材质配重块适用面更广，工艺也更加简单，成本低廉，还可以通过各项出口环保检测，所以，仿石材环保配重块正得到越来越多的认可，在电器配重块，灯饰配重块，电子配重块及各种底座配重块等领域都越来越多的受到青睐，国外客户也更加喜欢，有些国外客户甚至指定要求使用仿石材环保配重块。

进入20世纪，配重块的发展速度很快，其重要因素之一是产品技术的进步，要求铸件各种机械物理性能更好，同时仍具有良好的机械加工性能；另一个原因是机械工业本身和其他工业如化工、仪表等的发展，给配重铁业创造了有利的物质条件。如检测手段的发展，保证了铸件质量的提高和稳定，并给配重铁理论的发展提供了条件；电子显微镜等的发明，帮助人们深入到金属的微观世界，探查金属结晶的奥秘，研究金属凝固的理论，指导配重铁生产。在这一时期内开发出大量性能优越，品种丰富的新配重铁金属材料，如球墨铸铁，能焊接的可锻铸铁，超低碳不锈钢，铝铜、铝硅、铝镁合金，钛基、镍基合金等，并发明了对灰铸铁进行孕育处理的新工艺，使铸件的适应性更为广泛。50年代以后，出现了湿砂高压造型，化学硬化砂造型和造芯，负压造型以及其他特种配重铁、抛丸清理等新工艺，使铸件具有很高的形状、尺寸精度和良好的表面光洁度，配重铁车间的劳动条件和环境卫生也大为改善。配重铁是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。配重铁是现代机械制造工业的基础工艺之一。配重铁是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。

配重块的发展经历：20世纪以来配重铁业的重大进展中，灰铸铁的孕育处理和化学硬化砂造型这两项新工艺有着特殊的意义。这两项发明，冲破了延续几千年的传统方法，给配重铁工艺开辟了新的领域，对提高铸件的竞争能力产生了重大的影响。配重铁一般按造型方法来分类，习惯上分为普通砂型配重铁和特种配重铁。配重铁工艺可分为三个基本部分，即配重铁金属准备、铸型准备和铸件处理。配重铁金属是指配重铁生产中用于浇注铸件的金属材料，它是以一种金属元素为主要成分，并加入其他金属或非金属元素而组成的合金，习惯上称为配重铁合金，主要有铸铁、铸钢和配重铁有色合金。有些铸件因特殊要求，还要经铸件后处理，如热处理、整形、防锈处理、粗加工等。配重铁是比较经济的毛坯成形方法，对于形状复杂的零件更能显示出它的经济性。如汽车发动机的缸体和缸盖，船舶螺旋桨以及精致的艺术品等。有些难以切削的零件，如燃汽轮机的镍基合金零件不用配重铁方法无法成形。另外，配重铁的零件尺寸和重量的适应范围很宽，金属种类几乎不受限制；零件在具有一般机械性能的同时，还具有耐磨、耐腐蚀、吸震等综合性能，是其他金属成形方法如锻、轧、焊、冲等所做不到的。在机器制造业中用配重铁方法生产的毛坯零件，在数量和吨位上迄今仍是最多的。配重铁生产经常要用的材料有各种金属、焦炭、木材、塑料、气体和液体燃料、造型材料等。所需设备有冶炼金属用的各种炉子，有混砂用的各种混砂机，有造型造芯用的各种造型机、造芯机，有清理铸件用的落砂机、抛丸机等。

压铸的工艺特点：高压和高速充填压铸型是压铸的两大特点。它常用的压射比压是从几千至几万kPa，甚至高达2×105kPa。充填速度约在10~50m/s，有些时候甚至可达100m/s以上。充填时间很短，一般在0.01~0.2s范围内。与其它铸造方法相比，压铸有以下三方面优点：1、产品质量好铸件尺寸精度高，一般相当于6~7级，甚至可达4级；表面光洁度好，一般相当于5~8级；强度和硬度较高，强度一般比砂型铸造提高25~30%，但延伸率降低约70%；尺寸稳定，互换性好；可压铸薄壁复杂的铸件。例如，当前锌合金压铸件最小壁厚可达0.3mm；铝合金铸件可达0.5mm；最小铸出孔径为0.7mm；最小螺距为0.75mm。2、生产效率高机器生产率高，例如国产JⅢ3型卧式冷空压铸机平均八小时可压铸600～700次，小型热室压铸机平均每八小时可压铸3000~7000次；压铸型寿命长，一付压铸型，压铸钟合金，寿命可达几十万次，甚至上百万次；易实现机械化和自动化。3、经济效果优良由于压铸件尺寸精确，表泛光洁等优点。一般不再进行机械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金属利用率，又减少了大量的加工设备和工时；铸件价格便易；可以采用组合压铸以其他金属或非金属材料。既节省装配工时又节省金属。压铸应用范围及发展趋势：压铸是最先进的金属成型方法之一，是实现少切屑，无切屑的有效途径，应用很广，发展很快。铸件的尺寸和重量，取决于压铸机的功率。由于压铸机的功率不断增大，铸件形尺寸可以从几毫米到1～2m；重量可以从几克到数十公斤。国外可压铸直径为2m，重量为50kg的铝铸件。